催化燃燒設備中的催化劑非常重要，它不僅關系到廢氣的處理效果，還關系到設備的運行成本。有時催化燃燒設備中的催化劑會失活。原因是什么？下面讓我給你介紹一下。

一、高溫燒結催化劑

催化劑反應溫度過高，會導致催化劑表面活性組分燒結(顆粒變大)，催化劑比表面積降低，過渡金屬氧化物之間發生固相反應，發生相變，都會導致催化劑活性降低。因此，在使用過程中應避免催化劑的高溫沖擊。

二、催化劑表面積碳

在實驗室中，通常用模型反應來評價催化劑的性能，如甲苯、乙酸乙酯、等。和混合溶劑也可以用來測試催化劑的性能。一般來說，很難觀察到表面碳。但在實際使用中，VOCs的成分非常復雜，有大分子、小分子、高沸點和低沸點，揮發性有機物的性質差異很大。還含有少量漆霧、灰塵等物質。特別是，漆霧和高沸點有機化合物的存在導致在催化劑表面上形成碳沉積物，導致催化劑活性降低。

三。揮發性有機化合物廢氣中的粉塵

如果VOCs廢氣中含有大量粉塵，由于空氣流過催化劑的速度很快，一方面粉塵與催化劑表面摩擦，導致催化劑表面活性物質的損失，另一方面也可能沉積在催化劑表面。這兩個因素都會導致催化劑活性下降。因此，對于高粉塵有機廢氣，應在設備前端增加除塵設備。

四。揮發性有機化合物廢氣中的硫氧化物和氮氧化物

很多涂裝線都是天然氣燃燒加熱，天然氣燃燒過程中會產生少量的SOx和NOx。實踐證明，少量的SOx和NOx對催化劑性能沒有影響，可以放心使用。所謂S對貴金屬催化劑有影響，我認為是有機硫。實際上，貴金屬是SO2氧化成SO3的工業催化劑，也是NO氧化成NO2的催化劑，因此不存在SOx和NOx的中毒。

催化燃燒過程在催化燃燒設備中進行。有機廢氣經換熱器預熱至200 ~ 400℃，然后進入燃燒室。當通過催化劑床時，混合氣體中的烴分子和氧分子分別被吸附在催化劑表面并被活化。因為外界的吸附降低了反應的活化能，碳氫化合物和氧分子在較低的溫度下迅速氧化，生成二氧化碳和水。當采用脫附+催化燃燒時，應先將催化燃燒室的溫度升至工作溫度，然后逐漸脫附活性炭。這樣，廢氣可以被有效地解吸，用于下一次催化燃燒。但是，在使用中總會出現這樣那樣的問題。下面簡單介紹一下催化燃燒設備漏油的原因。

1.設計不合理。包括設計時沒有考慮密封或者對密封技術不熟悉的產品設計師；密封結構設計不合理，不適應工作狀態、工況、溫度介質等特點，不重視設備的防腐、振動、均壓、導流等措施；不考慮通風、回油、導液、拆卸等因素。

2.制造和加工精度差。包括平面加工不平整、協調性差、同心度差、表面粗糙度高、鑄造時的氣孔、砂眼等缺陷以及其他制造加工質量不好的因素都會造成泄漏。

3.密封材料選擇不當。一般密封材料應具有致密性、回彈性、可壓縮性、柔軟性、耐磨性、耐臭氧性、耐輻射性、耐磨性、耐介質侵蝕性、耐高低溫性、可加工性等基本性能。當然，沒有一種材料同時具備這些性能，所以可以根據不同的工況選擇主要性能的材料來適應密封條件。然而，泄漏往往是由于材料選擇不合理，不能適應密封的工作條件。